電子データマニュアル
ページ数：基礎編 ５４／応用編：１００
再生時間：基礎編：４８分／応用編：７０分
価格：基礎編・応用編各６０００円
概要：工程FMEAを実施するにあたっては、製造工程の信頼性設計の考え方、リスクの想定と予防策を講ずることが前提となります。また上流工程からの情報の欠落、劣化を防止するためのレビュー実施が欠かせません。
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顧客視点の品質および製品の信頼性・安全性を確保するには、製品設計または
工程設計など、品質の作りこみ工程における3つの仕組みが重要となります。
１．ボトムアップ型設計
２．新規点・変更点に着目
３．過去事例のナレッジ化による水平展開
例えばFMEA（DRBFM）実施する設計工程において、上記の3つの仕組みが重要
になります。
FMEAは、設計時点で潜在するリスクを洗い出して、そのリスクの大きさに応じ
その発生原因を取り除く、または緩和する対策を講ずることを基本としています。
しかし、往々にして潜在リスクを見逃してしまうため、市場で問題が発生します。
その理由は、「品質の作りこみ工程における3つの仕組み」がうまく機能して
いないからです。
このことは、FMEA実施有無にかかわらず、製品設計、製造設計など、品質作り
込みのためには必須の仕組みなのです。
目次
1. 今製造業に求められる品質管理とは
1.1 守り（再発防止）から攻め（未然予防）の品質管理へ
1.2 認定（validation）から査定（assessment）へ
1.3 お客様本位のボトムアップ型設計フロー
1.4 下流工程における情報の欠落と劣化
2. 品質問題流出ゼロを実現するしくみ（エラープルーフ化）
2.1 エラープルーフのしくみとは
2.2 工程設計・製造準備
2.3 4M変化点とヒューマンエラー予防に有効な３つの能力
2.4 検査工程
3. 不良率管理からリスク管理へ（製造工程のリスクマネジメント）
3.1 今、なぜ企業リスクマネジメントが必要？
3.2 潜在するリスクへの対応
3.3 リスクマネジメントのポイント
3.4 リスクアセスメント
4. 故障モードとは
4.1 故障モードの定義
4.2 故障モード一覧表
4.3 故障モードをFMEAで使う理由
4.4 過去事例より故障モードを抽出する方法
5. 工程FMEAの正しい実施手順
5.1 工程FMEAとは
5.2 工程FMEA実施フロー
5.3 工程FMEA実施事例
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