【７つのムダ】とは【トヨタ生産方式】で提唱されている概念です。
トヨタ生産方式では徹底的なムダの排除によって、作業能率の大幅な向上を実現させます。
この7つのムダとは、以下の通りです。
①造り過ぎのムダ ②在庫のムダ ③運搬のムダ ④不良をつくるムダ ⑤加工そのもののムダ ⑥動作のムダ ⑦手待ちのムダ です。
7つのムダの改善は決して、見かけの改善で在庫を削減したり、運搬のムダをなくしたり、スポット的に行うのではなく、工場全体の生産性向上、生産リードタイム短縮の定量化目標設定のもとに実施されなければなりません。
生産性とは、1人・1時間当たり生産額で表します。生産リードタイムは、材料の手配、加工・組み立て、出荷までの期間（時間）で表します。生産性を高めるには、主にIEによる作業改善、日常管理の仕組み改善、品質改善などが必要になります。
リードタイム短縮は、主に生産計画、生産進捗管理の仕組み改善、ネック工程の改善などを行います。
工場の全体最適化の中で、必ずしも在庫をすべて削減することは必要ありません。また、運搬も小ロット化を進めることによって、ジャストインタイムでモノを供給するためには、むしろ回数が増えるかもしれません。しかし、工場として、リードタイムが短縮できるのであれば、必要な運搬は行う必要があります。
リードタイム短縮のためには
①小ロット生産計画により作りすぎのムダをなくす
②ネック工程基準の生産計画によって在庫のムダをなくす
③ネック工程基準の生産計画によって生産の平準化、手待ちのムダをなくす
但し、リードタイム短縮を進めることによって、小ロット化が進み、段取り回数が増加したり、運搬回数が増加することによって生産性が下がるという相反する結果となり、生産性向上の目標が達成できなくなります。そこで、生産性向上のためには、以下の取り組みが必要になります。
①段取り時間の短縮と、外段取り化
②運搬ムダ作業の効率化
③不良のムダ削減
④2人作業の1人化、1人作業の無人化
⑤グループ化による助け合いで手待ちのムダ削減
このように、リードタイム短縮を進めながら、生産性向上を図るというバランスを保つ中で、7つのムダのうちどれを優先的に進めるかが、決まります。
7つのムダの本当の意味とは7つのムダの削減はやみくもに進めるのではなく、最終的には生産性向上により工場の利益を増加させるための手段であることを忘れてはいけません。
中小製造業ではコロナ禍による売上高の大幅減により、社内のムダの削減を加速しなければ、赤字経営に転落しかねません。売り上げが増えない中、工場の生産活動におけるムダの削減は一層の努力が求められています。
例えばムダの中で最大のムダと言われる在庫のムダですが、在庫を削減することで作り過ぎのムダを削減し、膨大な在庫の管理費用を削減する、また資金の回転を速くする上でも有効な手段です。しかしやみくもに在庫を削減した場合、欠品による機会損失や、日常的な資材の督促によって、逆に管理費用が増大することになります。
「７つのムダ」の削減には、それぞれ意味があります。しかしムダと分かってもどうやってムダをなくしていくのか？また、どこまでムダを省けばいいのか、手法・基準が明確ではありません。
工場の設定すべき指標は、「生産性」と「リードタイム」です。7つのムダは、決して見かけ上の改善のために在庫を削減したり、運搬のムダをなくしたりするのではなく、生産性向上、リードタイム短縮の改善目標を設定し、全体最適化の観点から、工場の利益に直結するよう見直していくべき項目なのです。
注意が必要なのは、整然と流れるトヨタの工場と、多品種少量の部品加工工場では考え方が全く違うと言うことです。在庫を徹底的に削減するトヨタの工場のやり方は変動の大きい受注型中小企業では通用しません。徹底的に無駄を省くトヨタの工場と異なり、受注量変動、割り込み生産、設計変更などにより生産が乱される中小製造業では、在庫削減には限度があります。やらなければならないことは？
第一に、リードタイムを徹底的に短縮すること。つまり材料を仕入れたらできるだけ早く生産して、早く納入し、売上ることです。そのためには、
①材料を生産のタイミングに合わせて仕入れ、できるだけ在庫を持たない
②工程間の仕掛り品をできるだけなくすこと
③工程間の同期を取り、工程ごとに作り過ぎのムダをなくすこと
などの対策を行います。つまりできるだけ短期間で生産することで、様々な変動の影響を受けないようにすることが重要です。
第二に、労働生産性を向上させること。つまり少ない人員で多くの生産を行い 一人当たりの生産金額を高くすることです。 そのためには
①生産計画を平準化して、手待ちをなくす
②動作のムダ、運搬のムダをなくす
③ネックとなっている工程の能力を上げること
④段取り時間の短縮化
⑤不良を作らない
⑥外注の仕事を社内に取り込む
などの対策を行います。
生産性向上の最終目的は、何人省人化できるかどうかです。全体の流れを無視した部分的な作業効率化を行う改善活動だけで終わりにしてはいけません。
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