No.23 DVD ／オンデマンド配信動画；品質向上のための現場改善の進め方

電子データマニュアル

ページ数：基礎編 ６３／応用編：５５

再生時間：基礎編：４４分／応用編：３５分

価格：基礎編・応用編各６０００円

概要：モノと情報の流れ図を作成し、流れを阻害する個所を特定し、しくみの悪さを是正する活動で、部分最適に陥ることなく、全体最適化を図り、工場の品質向上、生産性向上を図る。

　★無料会員登録で３０％ＯＦＦ　＜会員登録はこちらから＞　＜マニュアルお申し込みフォーム＞

基礎編

目次

Ⅰ.　生産活動と現場管理者の役割

　１．生産活動の目的

　２．組織とは

　３．日常業務におけるPDCAサイクル

　４．日常業務の問題解決

　５．中堅社員、管理者の役割とは何か

Ⅱ．品質改善のための現場改善の進め方

　１．概要

　２．モノと情報の流れに沿って現場を観る（診る）

　３．ルールとの突合せ、不備内容の指摘

　４．あるべき姿と現状のGAPから対策案（ルールと運用方法）の検討

　５．改善計画の立案

　６．是正／再発防止／水平展開／予防の関係

Ⅲ．業務のしくみとは

　１．しくみを作る目的・必要性

　２．「業務チェックリスト」を作成する

　　　＜演習問題＞

　３．工場のしくみ(ルール)の分類 

　　　＜演習問題＞

　４．熟練技能の見える化・標準化

　５．組織運営のルール

Ⅳ．共通のルール

　１．部分最適から脱却する

　２．品質保証工程図

　　　＜演習問題＞

応用編

目次

Ⅰ.　生産活動と現場管理者の役割

　１．生産活動の目的

　２．組織とは

　３．日常業務におけるPDCAサイクル

　４．日常業務の問題解決

　５．中堅社員、管理者の役割とは何か

Ⅱ．品質改善のための現場改善の進め方

　１．概要

　２．モノと情報の流れに沿って現場を観る（診る）

　３．ルールとの突合せ、不備内容の指摘

　４．あるべき姿と現状のGAPから対策案（ルールと運用方法）の検討

　５．改善計画の立案

　６．是正／再発防止／水平展開／予防の関係

Ⅲ．業務のしくみとは

　１．しくみを作る目的・必要性

　２．「業務チェックリスト」を作成する

　　　＜演習問題＞

　３．工場のしくみ(ルール)の分類

　　　＜演習問題＞

　４．熟練技能の見える化・標準化

　５．組織運営のルール

Ⅳ．共通のルール

　１．部分最適から脱却する

　２．品質保証工程図

　　　＜演習問題＞

応用編１

事例研究：切削工程の生産性向上

　　　　　実際に行った改善実施事例の紹介と実施上の課題について解説！ 

目次

Ⅰ 工場全体の把握

　1. 社長ヒヤリング（方針）

　2. 工場全体の状況

Ⅱ 問題の把握

　1.モノと情報の流れ上の問題点

　2. マシンの稼働率の問題点

　3.材料、工具類の管理方法の問題

　4.ワークサンプリングによる作業の実態調査

　5.問題の絞り込み

Ⅲ テーマ設定

　1.切削工程の生産性向上

　2.目標

Ⅳ 要因分析と絞り込み

　1.なぜ残業が多いのか（連関図）

　2. 要因の絞り込み

　3. 設備稼働率が低い真の原因を追求

Ⅴ 改善案（設備稼働率の向上）

　1.設備稼働率目標値の設定＆改善案立案

　2. 工具置き場の集約と見える化

　3. 外段取り作業の専任化

　4. ワンタッチ脱着治具の導入

　5. 予想効果

　6. 実行計画

応用編２

Ⅰ．業務のしくみと「業務チェックリスト」

　　１．しくみを作る目的・必要性

　　２．「業務チェックリスト」を作成する

　　　＜演習問題＞

Ⅱ．組織間、工場全体のしくみ

　　１．工場のしくみ(ルール)の分類

　　　＜演習問題＞

　　２．組織運営のルール

　　３．部分最適から脱却する

　　４．品質保証体系図

Ⅲ．ケーススタディー

　　１．業務チェックリスト作成事例

　　２．熟練技能の見える化、職場教育のルール

　　３．不良対策チェックリスト

　　＜演習問題＞